Trenutno je laka težina važan razvojni trend u automobilskom sektoru, a proizvođačima originalne opreme potrebna su visokotehnološka, isplativa rješenja kako bi zadovoljili zahtjeve tržišta kako za lakoćom tako i za sigurnošću. U poređenju sa tradicionalnim štancanjem, proces valjanja ima prednosti visoke efikasnosti, uštede materijala, zaštite životne sredine i niske cene, i jedan je od procesa proizvodnje automobilskih delova.
Kao važan dio vozila, bijela karoserija čini oko 40% ukupne težine vozila, tako da je optimizacija smanjenja težine karoserije postala važan sadržaj laganog dizajna. Trenutno se napredne čelične ploče visoke čvrstoće naširoko koriste u međunarodnom razvoju karoserije i dizajnu novih modela, od kojih je značajan dio komponenti, kao što su prednji i stražnji odbojnici, grede na vratima, šine okvira, krovni pramčani okviri, B -stubovi karoserije i šasije, proizvedeni su valjanjem (slika 1). Prema statistikama, automobilski dijelovi proizvedeni postupkom valjanja čine oko 10% težine vozila.
Kao što je prikazano na slici 2, ploča za sudar je dio koji može održavati unutrašnji prostor kabine i smanjiti deformacije nakon što je automobil podvrgnut bočnom udaru. Dio je izrađen od dvofaznog vruće pocinčanog čeličnog lima visoke čvrstoće laserskim zavarivanjem nakon valjanja, a ugrađuje se na lijeva i desna prednja vrata. Proizvod ploče protiv sudara zahtijeva da se materijal zavari laserom nakon valjanja. Tolerancija presjeka je ±0.1mm, spoj mora biti blizak, a ravnost tačke spoja je manja od 0.2mm.
Online lasersko zavarivanje također se široko koristi u novim energetskim čeličnim nosačima baterija visoke čvrstoće. Kod novih energetskih vozila, težina sistema akumulatora čini 18%-30% vozila, dok masa kutije čini oko 10% do 20% ukupne mase baterije. Zbog trenutnih tehničkih ograničenja same baterije, ležište za bateriju, kao najveći strukturni dio elektroenergetskog sistema, prva je meta za inženjere koji proučavaju laganu težinu. Materijali za ležište za baterije su uglavnom čelik visoke čvrstoće ili legure aluminija, ali cijena ležišta od legure aluminija je 2-3 puta veća od čelične ladice, a pomak ugljika iz materijala u gotov proizvod je 5 puta veći od čeličnog ležišta, tako da sve više i više proizvođača razvija napredni lagani čelični i termoformirani čelični nosač baterije umjesto aluminijskog ležišta i usvaja naprednu tehnologiju kao što je oblikovanje valjaka, termoformiranje, lasersko zavarivanje, itd. Pod pretpostavkom poboljšanja sigurnosti baterijskog paketa i struktura karoserije, visina konstrukcije je smanjena što je više moguće, čime se štedi prostor i smanjuje težina samog baterijskog paketa.
Slika 3 je marka ležišta baterije ispod kutije, korištenje 1500Mpa i iznad kompleksa čelika ultra-visoke čvrstoće zatvorenog dijela. Posjeduje niz tehnoloških rješenja za čelične baterije za valjanje ultra-visoke čvrstoće, uključujući integrirana rješenja za prešanje valjanjem i online lasersko zavarivanje. U kućištu baterije koriste se inovativni dnevni, mrežasti i složeni deformacijski valjkasti profili.
Guosheng Laser će u budućnosti pružiti rješenja za lasersku opremu s najvećom investicijskom vrijednošću za industriju oblikovanja metala u automobilima kao viziju, nastaviti produbljivati polje automobilske lake laserske opreme, pratiti trend razvoja lake automobilske proizvodnje, povećati istraživanja i razvojne napore, i pružiti korisnicima laserska rješenja na jednom mjestu uz kontinuirane tehnološke inovacije i proizvode vrhunskog kvaliteta, dajući proizvodnji automobila više mogućnosti.